化工行业苯类废气回收方案

　　在以往的处理手段中，为了减少对环境和人员的伤害，大多采用焚烧(无焰)和燃烧(有焰)的方式。

无论是有焰还是无焰的处理方式，这种单纯地以降低伤害和污染的方式显然是不可取的，尤其是在当年资源利益匮乏的情况下，因此需要不断转化溶剂回收的工艺手段。

 

　　有机溶剂吸附回收系统广泛适用于涂装、印刷、化纤、感光材料、炼油、涂布、医药化工、印染等行业，可回收沸点在20℃～200℃范围的溶剂，如苯类、环己烷、丙酮、乙醇、异丙醇、乙酸乙酯、二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、汽油、CS2、CCl4、HCCl3、H2CCl2等，具有明显的环境效益、经济效益和社会效益。

 

　　有机溶剂回收方法

　　（1）吸收法

　　根据同性相溶的原理，将溶剂空气混合气体从下进入设备，通过上淋高沸点且粘度不大的油性液体（譬如废机油[3]或柴油等）的填料层，气液逆向对流，溶剂分子被油性液体所吸收并溶解其中。通过调节填料层的高度和淋下的油性液体的流量使最后排放的尾气达到环保要求。吸收了溶剂的油性液体可直接用作燃料（如重油用于锅炉燃烧），或通过分馏将溶剂与油性液体分离。采用此法须考虑如下问题：1）混合气体里的溶剂气体浓度如太低而风量又较大时，吸收效果不会太好；2）24小时生产，回收的含溶剂的油量必定很大，锅炉燃烧可能会用不完，不用锅炉的单位其含溶剂的油的安全存放是个问题；3）要蒸馏提纯后再投入使用，而蒸馏必须有蒸馏的技术，必须投资建立生产线等。

　　（2）冷冻冷凝法

　　有的混合气体里的溶剂气体单一，浓度又高（如夏天加油站的汽油罐装油时，其出气口排出来的只有汽油蒸气），且其饱和蒸气压随温度的变化很大。遇到这种情况，可以采用冷冻冷凝的办法，即将混合气体通过蛇管或壳管式冷凝器进行降温冷凝，溶剂会从混合气体中变成液体而分离出来，降温可用氟利昂等制冷剂，也可用液氮蒸发制冷，根据回收的需要和条件状况采用不同的制冷剂。采用此法所回收的溶剂纯度很高，不加其他处理即可使用。但如下几种情况不适用此方法：
　　1）排出气体量大而溶剂含量偏低；
　　2）饱和蒸气压随温度的变化不大；
　　3）混合气体里含多种溶剂气体，它们的饱和蒸气压随温度的变化情况不一样等。

　　（3）固体吸附法

　　用做固体吸附剂的有分子筛、活性炭和活性碳纤维。

　　分子筛由于其微孔较小、价格昂贵、用于气体干燥而较少大规模用于溶剂回收生产，多用于气体净化。

活性炭是大量用于溶剂回收的吸附剂，从二十世纪初至今仍长盛不衰。活性炭从溶剂空气混合气体里截留溶剂气体的效果较好，又容易为水蒸汽解吸再生而一直获得应用。对于不易氧化的溶剂气体，如烷烃类溶剂，可由热空气解吸；对于易氧化的溶剂气体，可由热惰性气体如纯氮气解吸等等。采用颗粒状活性炭回收溶剂仍是国内溶剂回收的主流。脱除的溶剂需经蒸馏或膜分离达到纯溶剂的标准才能返回使用。蒸馏提纯一般是1种溶剂用1个塔。

　　活性碳纤维是二十世纪六十年代发展起来的用于溶剂回收的一种新型吸附剂，其价格更加昂贵，甚至比分子筛还高得多，但与活性炭相比较，由于其特殊的微孔结构—它主要含微孔（r<1nm）和少量中孔（1nm<r25nm），中孔和微孔，造成其吸附快，脱除快，烘干容易，使用寿命长（一般3年，活性炭一般只有1年），节约能源（同等溶剂量其解吸和烘干消耗的水蒸汽仅为活性炭消耗量的1/3～1/2），且能实现清洁生产[5]而有光明的前途。其缺点是投资较大。我国从日本进口的照相胶片生产线就配有活性碳纤维吸附器的溶剂回收生产线。国内新设计的溶剂回收生产线多用活性碳纤维吸附器；部分原采用活性炭吸附器的老生产线也有改为活性碳纤维吸附器的趋势。

　　（4）流动床吸附回收装置

　　在吸附塔内有吸附部和脱离部，循环的活性炭在吸附部与处理气体对流接触，将溶剂吸附，再在脱离部利用问接加热脱离。再生的活性炭循环回吸附部。活性炭为流动性好的珠炭，处理气体的流速为固定床的2～3倍，因此装置空间较小。但是风量不能变动太大。处理气体若有不纯物，应进行预处理。

　　（5）PSA式溶剂回收装置

　　是将被处理气体加压或在大气压下吸附，在减压下脱离再生，整个过程温度变化不大，吸附剂使用无机系合成吸附剂(如沸石)。由于是非加热再生，因此可回收热敏感性的溶剂。但处理可燃性溶剂时，有时会因压缩而进入爆炸浓度范围内，因此适用性限于不燃性溶剂或非活性气体中的溶剂回收。